由梅钢制造部牵头与宝钢股份相关部门共同组织了梅钢同品质化推进体系，以互供料、宝钢股份协同销售、可比较的产品为重点，确定了镀锡、酸洗、镀铝锌、互供料质量基本达到本部的质量水平这一目标，并分设相应的四个产品团队。同品质化的评价标准由用户端评价、产品特性和过程特性三个方面的指标群组成评价指数。用户端评价方案按共性和个性评价指标进行评价，选定不同用户进行感知度调研。同时，根据用户端、产品端、过程端评价结果，梳理出目前公司典型产品与宝钢股份直属厂部的差异，并推进镀锡、镀铝锌产品对标改善、质量攻关。四个产品团队负责选定产品、牌号，确定对标指标，找出差距，分析存在的问题并落实改进。
借鉴宝钢股份热轧先进汽车板生产经验，开展技术推广与质量提升工作，并依托1780产线自身设备及工艺特点，形成《1780热轧汽车板部门制造技术》。团队成员时常赴宝钢股份冷轧厂，了解下游冷轧工艺特点及对产品质量的特性要求，方便1780产线汽车板产品质量的快速改进。表面质量是反映汽车板产品质量的一面镜子，由于1780产线温降小，带钢表面曾批量出现氧化铁皮缺陷，不能满足供料要求。每次生产汽车板时，都对轧线所有辊道及工艺通道进行检查、确认，避免了擦划伤缺陷的发生。此外，团队成员千方百计开展提高宽度精度工作，使得汽车板的宽度精度达到99.30%以上，废次降占比大幅降低。此外，公司还开发出多项汽车板轧制技术，保障了产品质量的稳定。
让梅钢四大类典型产品与宝钢股份直属厂部之间的质量差异评价，从之前的定性评价转向定量评价，进而更加清晰地发现公司产品与宝钢股份直属厂部的差距，为后续的质量改进、持续提升奠定良好基础。
尤其是取向硅钢，更是被誉为现代钢铁业“皇冠上的明珠”。能否生产出合格的硅钢产品，成为检验梅钢人能力的试金石。这就倒逼着梅钢要对现有的技术、设备、生产管理和组织等进行审视、优化，制订新的工艺制度。面对有如“火车时刻表”般的精准要求，梅钢组建硅钢产品团队，紧扣硅钢生产“看板计划”，充分体现硅钢生产准备优先、重心前移、提前预知的特点。通过不断细化、调整，最终制订出各工序的控制要求。仅炼钢环节就要制订38条生产确认条件。
由于梅钢1422热轧产线设备受限，在凸度、楔形控制上存在诸多短板，热轧团队成员放弃休息时间，不管何时，只要生产硅钢，他们都会在现场跟踪、指导。经现场多次试验和精密分析，最终确定了最佳的实现方案，优化了控制功能，提高了硅钢凸度控制能力。在楔形控制方面，团队进一步完善了设备功能精度管理，并制订了现场调整预案,固化形成系列操作标准。通过努力，使硅钢的产品质量大幅提升，终于成功摘取了“皇冠上的明珠”!
